Наши руки не для скуки!

[Влад]

Именно в этой рубрике «Своими руками» хочу поделиться опытом. Творения Эрнеста, Феанора и Сэя подтолкнули меня и самому взяться за постройку телескопа. Думаю, что и другие были бы не против сделать свой аппарат, свой сетапчик. Да опыта нет, навыков, умения обращаться с инструментом. Кто-то ещё молод и не умеет отличить метчик от лерки. А кто-то и меня научит. В общем, я начну, а вы продолжите. Ага?

Сверление или «правило буравчика».
Есть несколько разновидностей свёрл – по дереву, по металлу, по стеклу, по бетону. Вероятно, есть и другие, не возьмусь утверждать обратное. В нашем случае, для постройки телескопа, потребуется сверлить метал и фанеру. Те свёрла, что есть в продаже, разного качества и, соответственно, стоимости. Можно взять дорогое сверло и «уханькать» его втором-третьем отверстии. У меня есть сверло, которому уже 10 лет. Просверлил им не одну сотню отверстий и послужит оно не один ещё год.
Главное правило – сверло не должно перегреваться. Если сверлом-тройкой (3мм диаметр) сверлить лист железа, толщиной в 1см, то можно не переживать – не перегреется. Потому что лист всё тепло заберёт на себя. Если же использовать сверло 12мм – обязательно поливать водой. Иначе режущая кромка «сядет», а заточить ещё надо уметь. Я умею, точу и на 3мм и на 20мм. Потом поделюсь.
Новые свёрла не подходят для металла. Я обычно разбиваю их надвое – зажимаю в тиски так, чтобы внизу оставался хвостовик и половина «буравчика», и резким ударом молотка отшибаю лишнее. Затем это «лишнее» и то, что осталось, затачиваю. Дело в том, что длинное сверло быстро ломается. Правда, это касается только свёрл, диаметром 4мм и меньше.
Сверлить металл надо на малых оборотах 500-700 в минуту. Давить нельзя, только слабо прижимать. Современные дрели имеют регулятор скорости, совмещённый с кнопкой включения. Если предстоит долгая и монотонная работа по сверловке, я бы рекомендовал купить сверлильный станок. Его цена? 3 года назад брал дрель, 3тысячи. И станок, 3тысячи. Классная вещь. Основное достоинство – все отверстия идут под прямым углом. С дрелью же надо постараться.
При сверлении отверстий на 12мм я вначале прохожу сверлом на 3мм, затем на 6 и только потом на 12. дело в том, что большое сверло «не видит» метки от керна. «Тройка» становится в него сразу, шестёрка расширяет отверстие и облегчает прохождение конечного сверла.
Кстати, керн, что это? Представьте толстую иглу, сантиметр в диаметре и 5-10 длиной. В магазине они есть. Служат для наметки мест под сверление. Правда, с успехом идут и дюбеля и хвостовики от сломанных свёрл, если их заточить, конечно.

Наверняка, меня дополнят. Буду рад и сам почитать.

[Влад]

Нарезка резьбы.
Что такое резьба, надеюсь, объяснять не придётся. То, чем режут на болту – называется лерка (или плашка). То, чем режут внутри гайки – метчик. Лерка за один проход нарезает резьбу полностью. Метчиков требуется два, они так и маркеруются – первый и второй. Например – 12х1,5, означает – метчик на 12мм, шаг резьбы – 1,5мм, второй. Первый помечается риской над числом «12» Если риски нет, значит второй. Первый имеет ещё и более сглаженное начало, он призван только подготовить, разметить резьбу. Второй эту резьбу уплотняет и завершает.
Ещё существуют «проходные» метчики. Они за один проход режут резьбу полностью. Но иногда даже после них приходится проходить вторым метчиком.
Для аккуратной и правильной резьбы необходимо сделать отверстие нужного диаметра. Существует коэффициент 0,8, он идёт на все резьбы. По крайней мере, от 1,6 до 16мм подходит. С его помощью легко вычислить сверло требуемого диаметра. Например, резьба на 3мм – сверло 3*0,8=2,4мм
4мм – 3,2мм
5мм – 4,0мм
6мм – 4,8мм
8мм – 6,4мм
10мм – 8,0мм
12мм – 9,6мм
Я работал когда-то на заводе электромонтажником, гнали потоком продукцию. Чтобы было быстрее, загоняли проходные в дрель и резали сразу несколько сваренных панелей. Метчики часто ломались. Когда делали на экспорт, резали каждое отверстие вручную.
Чтобы резалось легче, часто отступают от правила и делают отверстие немного большего диаметра. Например, для резьбы на 12 отверстие на 10, а то и 11. Но в этом случае надёжность резьбы снижается. Я предпочитаю потратить время, но сделать нормально и забыть, чем в будущем иметь проблемы.
Шаг резьбы. Чем он меньше, тем на меньшую длину выдвигается болт за один виток. Для 12 мм существует обычный шаг 1,5мм, поменьше – 1,25мм и более тонкий 1,2. есть ещё шаг на 1мм, но это уже прецизионный, для очень точных настроек.
Во время резьбы, как и при известном методе, необходима смазка. Всухую можно всё испортить. В качестве смазки идёт циатим, салидол, сало или хозяйственное мыло.
Долговечность. Я пользуюсь метчиками и лерками, которым уже по 20-30 лет и они всё ещё работоспособны.

[А.Н.Крылов]

Предпочитаю отверстия под резьбу смотреть в справочнике токаря. Хорошая резьба режется в "классном" отверстии. Под резьбу отверстия сверлю в три приема. Разметочное сверление 1,5-2 мм.(чтобы попасть в керн), потом на 2-3 десятки меньше требуемого, а окончательно калибрую промерянным микрометром сверлом нужного размера(стандартные сверла одного размера, отличаются друг от друга на несколко соток). Только тогда резьба будет полная и не рваная. Вместо коэффициента, лучше пользоваться правилом: диаметр отверстия под резьбу равен диаметру резьбы, минус ее шаг. Но это для крепежной резьбы. Для гаек существует другое правило. При нарезке резьбы плашкой, гребень резьбы приподнимается, поэтому диаметр прутка делается на минус, тем больший, чем больше диаметр и шаг резьбы(см. справочник токаря) Режущим инструментом пользуюсь завода "Калибр" с советских времен. Весь режущий инструмент лучше разделить пополам. И никогда инструмент для цвет. мета. не использовать по стали.

[Грин]

Можно ещё дополнить, что Д сверла НЕ равен Д полученного с ним отверстия.
А таблица соответствия свёрл и отверстий под резьбы находится на обратной стороне китайского дешёвого электронного штангена, владение которым считаю непременным для уважающего себя астроподелушника.
Ну а технология сверления сильно зависит от имеющегося оборудования. Например, центральное отверстие на своём токарнике я и без кернения сразу рассверливаю 18мм сверлом. Также для ответственных отверстий полезная штучка - центровочное сверло. Во многих случаях пригодятся зенкера и развёртки, но это уже для тех. у кого есть что-то посерьёзнее ручной электродрели...

[Petsyk Alexey]

Сообщение от Грин

Можно ещё дополнить, что Д сверла НЕ равен Д полученного с ним отверстия.

Эт точно!!!
В отверстие от сверла 7.9 мм плотно входит ось, диаметром 8мм

[Феанор]

Сообщение от Владbvbh

Именно в этой рубрике «Своими руками» хочу поделиться опытом. Творения Эрнеста, Феанора и Сэя подтолкнули меня и самому взяться за постройку телескопа.

Надо же, в Вашем рейтинге вошел в топ-тройку телескопостроителей Думаю, я этого никак не заслуживаю, да и написать сам мало что смогу, разве что об азах добсоностроения, но об этом уже много написано, и не мной. А у меня слишком мало опыта в использовани тех или иных материалов, чтобы их сравнивать. Но могу для всех желающих сказать одно, в чем я убедился - если хотите побольше функциональности и качества, найдите себе постоянного токаря, который не дорого берет за работу, и если есть резон - не трудитесь сами, а заказывайте у него по чертежам, которые Вы подготовите заранее - с чувством, с толком, с расстановкой И не переборщите с жесткостью

Добавлю в ликбез:

Допуски - это пределы вариации размеров, в которых нужно уложиться при изготовлении детали (поскольку нельзя изготовить, скажем, внутренний диаметр полого цилиндра, идеально (до атома) равный, например, ровно 25,05мм, который необходим Вам для удобного "безлюфтового" погружения в это отверстие детали с диаметром 25,00мм ). Скажем, Вы решаете, в каких пределах можно варьировать размер, чтобы деталь не была слишком тяжелой или наоборот - не страдала жесткость.

Внутренний диаметр вашего полого цилиндра вами задан, например, как 25,15мм плюс минус 0,1мм - чтобы избежать неприемлемого люфта детали, которая будет вставляться в цилиндр, или слишком тугого хода - если этого не требуется.

Вы задаете на чертеже допуск + - 0,1мм, в результате, если токарь добросовестно выполнит работу, Вы получите изделие с внутренним диаметром от 25,05 до 25,25мм, что позволит не туго и, в то же время, без сильного люфта вставлять в него ответную деталь диаметром 25мм, на данном примере был рассмотрен внутренний диаметр под трубки фермы моего добсона "Галадриэль"

При этом диаметр данной "внутренней" детали должен быть промерян вами или токарем с достаточной точностью, либо просто примерять в процессе изготовления.

Наиболее малые допуски - в сопряженных деталях, точных механизмах и т.п.
Допуски надо учиться определять самому - нельзя это дело полностью доверять токарю, конечно, если он сам не телескопостроитель со стажем (хотя и тут вы можете приследовать индивидуальные цели, взгляд мастера-телескопостроителя на особенности функционирования детали не обязательно совпадет с вашим). Однако, советоваться с мастером можно и нужно, особенно поначалу, пока мало опыта и сноровки.

И еще - по крайней мере, в наиболее простых работах не бывает допусков на шаг и диаметр резьбы - Вам нужно будет выбрать из того ассортимента лерок или метчиков, что имеются у токаря - учтите эти параметры, прежде чем покупать ответные детали в магазине

[AntonKo]

Хорошая тема, не думал что сдесь возможная. Типа- Очумелые ручки
У меня правило- сто раз отрежь, один отмерь, наоборот редко получается, обычно всегда приходится дорабатывать/переделывать.

[Mike_A]

Сообщение от Феанор

.......
Добавлю в ликбез: ......
......

Вообше-то, если речь идет о допусках, то необходимо упомянуть о т.н. посадках. А они - разные бывают....
Вот, например, "пиляют" вам скользящий подшипник. Принесли вы токарю, ну пусть - эскиз... Рисовали-рисовали, а он - в лучшем случае, начинает мурыжить вас всякими странными и неизвестными для вас вопросами..., а в худшем - отправляет с крепким словцом - типа, перерисовывать.
А еще - шероховатость поверхности....

[Влад]

Крылову спасибо. Действительно, полезный метод - сверлить в три приёма. Да и вообще, обмен опытом - вещь полезная. Когда к чему-то приходишь сам - это одно. Когда узнаёшь, что и другие делают так же, а то и лучше - замечательно.

[А.Н.Крылов]

[QUOTE=Грин;252776]Можно ещё дополнить, что Д сверла НЕ равен Д полученного с ним отверстия.
А таблица соответствия свёрл и отверстий под резьбы находится на обратной стороне китайского дешёвого электронного штангена, владение которым считаю непременным для уважающего себя астроподелушника.
Ну а технология сверления сильно зависит от имеющегося оборудования. Например, центральное отверстие на своём токарнике я и без кернения сразу рассверливаю 18мм сверлом. Также для ответственных отверстий полезная штучка - центровочное сверло. Во многих случаях пригодятся зенкера и развёртки, но это уже для тех. у кого есть что-то посерьёзнее ручной электродрели...[/QUOTE

Сверло надо правильно заправить(заточить), тогда не будет разбитых отверстий. Если у сверла одна режущая кромка больше другой, то глухое отверстие, естественно будет больше номинала. Чтобы этого не было, надо сверлить в три приема. Когда отверстие рассверливается, точность величины режущей кромки существенно не влияет. Только при рассверливании, надо хорошо закреплять детпль. При неправильной заточке сверла ее может "подорвать" особенно это касается латуни и бронзы. Владение мерительным инструментом, как то, штнгель, микрометр, нутромер, считаю само собой разумеющимся. На "токарнике" керном не пользуются. Для не ответственных отверстий вместо керна, центровочное сверло, потом сверление. Для оверстий под расточку, можно и без центровки. Зенкер штука очень приятная, но можно под него заправить и сверло. Разверткой пользуюсь для отверстий в плоских деталях, на "токарнике" предпочитаю расточку по пробкам(проходная, не проходная) или по ответной детали. У всех круглых отверстий, резьбовых и гладких, всегда снимаю фаску, зенкером или сверлом большего размера. У некруглых отверстий в плоских деталях и по контуру, фаску снимаю шабером.